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一、幾個概念1、生產過程：從原材料或半成品到成品制造出來的各有關勞動過程的總和稱為工廠的生產過程。一臺產品的生產過程包括的內容有：1）原材料（或半成品、元器件、標準件、工具、工裝、設備）的購置、運輸、檢驗、保管；2）生產準備工作：如編制工藝文件，專用工裝及設備的設計與制造等；3）毛坯制造；4）零件的機械加工及熱處理；5）產品裝配與調試、性能試驗以及產品的包裝、發運等工作。 提示：生產過程往往由許多....
機械加工過程中的振動一般說來，機械加工過程中的振動是一種十分有害的現象，它對于加工質量和生產效率都有很大影響，必須認真對待。在切削過程中，當振動發生時，加工表面將惡化，產生較明顯的表面振痕。一、機械加工過程中的強迫振動（一）機械加工過程中的強迫振動（見P226）1、 強迫振動： 是由于工藝系統外界周期性干擾力的作用而引起的振動。機械加工中的強迫振動與一般機械中的強迫振動沒有什么區別，強迫振動的頻率....
一、減小殘余拉應力、防止磨削燒傷和磨削裂紋的工藝途徑對零件使用性能危害甚大的殘余拉應力、磨削燒傷和磨削裂紋均起因于磨削熱，所以如何降低磨削熱并減少其影響是生產上的一項重要問題。解決的原則：一是減少磨削熱的發生，二是加速磨削熱的傳出。1、 選擇合理的磨削參數為了直接減少磨削熱的發生，降低磨削區的溫度，應合理選擇磨削參數： 減少砂輪速度和背吃刀量；適當提高進給量和工件速度。但這會使粗糙度值增大而造成矛....
減小加工誤差的方法主要有兩種：誤差預防和誤差補償。( 減小原始誤差、轉移原始誤差、均分原始誤差、均化原始誤差以及誤差補償。)一、 誤差預防技術：1、 直接減小原始誤差法： 主要是在查明影響加工精度的主要原始誤差因素之后，設法對其直接進行消除或減小的方法。例如：加工細長軸時，主要原始誤差因素是工件剛性差，因而，采用反向進給切削法，并加跟刀架，使工件受拉伸，從而達到減小變形的目的。 （見P211圖7.....
前面對影響加工精度的各種主要因素進行了討論，從分析方法上來講，這是屬于局部的、單因素的。而實際生產中影響加工精度是多因素的、是錯綜復雜的。用單因素估算法去分析因果關系是難以說明的。為此，生產中常采用統計分析法，通過對一批工件進行檢查測量，將所測得的數據進行處理與分析，找出誤差分布與變化的規律，從而找出解決問題的途徑。一、 加工誤差的分類加工誤差按其性質的不同，可分為系統誤差和隨機誤差（也稱偶然誤差....
（一） 加工原理誤差：定義：由于采用近似的加工運動或近似的刀具輪廓所產生的加工誤差，為加工原理誤差。（1） 采用近似的刀具輪廓形狀： 例如：模數銑刀銑齒輪。（2） 采用近似的加工運動： 例如：車削蝸桿時，由于蝸桿螺距Pg=πm，而π=3.1415926…，是無理數，所以螺距值只能用近似值代替。因而，刀具與工件之間的螺旋軌跡是近似的加工運動。（二） 機床調整誤差：機床調整：是指使刀具的切削刃與定位基....
一、加工精度與加工誤差1、加工精度是指零件加工后的實際幾何參數（尺寸、形狀和位置）與理想幾何參數的符合程度。符合程度越高，加工精度越高。一般機械加工精度是在零件工作圖上給定的，其包括：1） 零件的尺寸精度：加工后零件的實際尺寸與零件理想尺寸相符的程度。2） 零件的形狀精度：加工后零件的實際形狀與零件理想形狀相符的程度。3） 零件的位置精度：加工后零件的實際位置與零件理想位置相符的程度。2、獲得加工....
特種加工特種加工方法是指區別于傳統切削加工方法，利用化學、物理(電、聲、光、熱、磁)或電化學方法對工件材料進行加工的一系列加工方法的總稱。這些加工方法包括：化學加工(CHM)、電化學加工(ECM)、電化學機械加工(ECMM)、電火花加工(EDM)、電接觸加工(RHM)、超聲波加工(USM)、激光束加工(LBM)、離子束加工(IBM)、電子束加工(EBM)、等離子體加工(PAM)、電液加工(EHM)....
一、鉆床1.應用：鉆床是用鉆頭在工件上加工孔的機床。通常用于加工尺寸較小，精度要求不太高的孔。可完成鉆孔，擴孔，鉸孔及攻螺紋等工作。2.運動分析：工件固定，刀具作旋轉主運動，同時沿軸向作進給運動。3.鉆床的主參數：最大鉆孔直徑4.分類：a.立式鉆床：適用于中小工件的單件，小批量生產b.搖臂鉆床：適用于加工一些大而重的工件上的孔（工件不動，移動主軸）c.臺式鉆床：小型鉆床，常安裝在臺桌上，用來加工直....
一、車削車削中工件旋轉，形成主切削運動。刀具沿平行旋轉軸線運動時，就形成內、外園柱面。刀具沿與軸線相交的斜線運動，就形成錐面。仿形車床或數控車床上，可以控制刀具沿著一條曲線進給，則形成一特定的旋轉曲面。采用成型車刀，橫向進給時，也可加工出旋轉曲面來。車削還可以加工螺紋面、端平面及偏心軸等。車削加工精度一般為IT8—IT7，表面粗糙度為6.3—1.6μm。精車時，可達IT6—IT5，粗糙度可達0.4....
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