深孔加工是一種難度較大的技術，其主要表現在孔的深度與直徑之比較大（一般≥10），鉆桿細長，剛性差，工作時容易產生偏斜和振動，因此孔的精度及表面質量難于控制；其次切屑多而排屑通道長，若斷屑不好，排屑不暢，則可能由于切屑堵塞而導致鉆頭損壞，孔的加工質量也無法保證；第三鉆頭是在近似封閉的狀況下工作，而且時間較長，熱量大又不易散出，鉆頭極易磨損。此外，由于孔深與直徑之比較大（甚至可達100及100以上），鉆削時無法觀察到鉆頭的工作狀況，造成深孔加工的困難。
根據上述特點，對深孔鉆應具有以下要求：
1）斷屑要好，排屑要通暢。同時還要有平滑的排屑通道，借助一定壓力的切削液的作用促使切屑強制排出。
2）良好的導向，防止鉆頭偏斜。為了防止鉆頭工作時產生偏斜和振動，除了鉆頭本身需要有良好的導向裝置外，還采取工件回轉，鉆頭只做直線進給運動的工藝方法，來減少鉆孔時鉆頭的偏斜。
3）充分的冷卻。切削液在深孔加工時同時起著冷卻、潤滑、排屑、減振與消聲等作用，因此深孔鉆必須具有良好的切削液通道。深孔加工用的切削液必須具有較好的流動性，其黏度不宜過大，以利加快流速和沖刷切屑，切削液的流速不宜小于切削速度的5～8倍，一般為480～720m/min。
按照上述對深孔鉆的要求，目前被廣泛采用的新型深孔鉆主要有單刃外排屑深孔鉆、內排屑深孔鉆、噴吸鉆。
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